製造業の皆様、変化点管理をされていますか?

前回のメルマガでは、品質管理活動に経営資源を投下して、
安定したモノづくりをし、得意先にご迷惑をお掛けしないことが
製造メーカーとして重要である旨、ご紹介させていただきました。

今回のメルマガも品質を安定させるためには、不良を流出させないためには、
どの様な管理をしていけばよいか、についてご紹介させていただきます。

不良が発生した要因として作業人員の変更があったとか、
製造工程を変更したとか、原材料メーカーを変更したとか、
よく言われることだと思います。

これは、全てモノづくりの中で変化点に値する事項です。

製造現場にてよく言われる変化点とは
4M(Man、Machine、Material、Method)のことを指しています。
4が変化した時は変化点として捉え、

初回ロットの生産時および品質検査には十分注意する必要がある、
と言われております。

Manとは、
人のことであり、作業者、品質検査員、パッキング人員が
変更した場合は変化点となります。

Machineとは、
機械、設備のことであり、
加工を施す機械、設備が変更した場合は変化点となります。
また、修繕を施した後の初回ロットについても変化点と捉えた方がよいと思います。

Materialとは、
材料、部品のことであり、原材料仕入先を変更した、
購入部品の外注先を変更した場合は変化点となります。

Methodとは、
方法、ノウハウのことであり、手作業を機械加工に変更した、
組立作業の順番を変更した場合は変化点となります。

4Mの変化点を軽視していたことから最悪は不良を得意先へ
流出させることになりますが、
これを防ぐためにも4M管理が必要であるということになります。

4M管理を徹底するためには、
現場の方々に対して管理者が指導(教育)、躾をすることだと思います。

何か異常があった場合には、必ず管理者に報告させる仕組みをつくること、
例えば、『加工時の音が通常と違う』とか、『通常と匂いが違う』とか、
現場の方々は常に作業をされていることから、
その辺は非常に敏感なはずです。

変化があった場合は、作業者の判断ではなく、管理者の判断を仰ぐ、
という仕組みが必要であり、
報告する癖をつくることが指導(教育)、躾ということになると思います。

現場の方々に、『作業者が変更するときは報告して』とか、
『機械をいじったら報告して』とか、
『なにか変化があったら報告して』というように
上申する仕組みをつくることが必要かもしれません。

また、その報告をしてくれなかったことにより、
最悪、不良を得意先に流出させることになる可能性を秘めていることも
付け加えた方がよいかもしれません。

モノづくりにおいて不良が0%ということは
正直、非常にハードルが高いことだと思います。

不良が発生しても社内不良に留め、得意先に流出させないことが、
製造メーカーとしては重要なことではないでしょうか。

小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。

このコラムの執筆者

常務執行役員 石井博(CTP:認定事業再生士)

常務執行役員

石井博(CTP:認定事業再生士)

所属:東京オフィス

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製造業にて自らが主体となって事業再生を成し遂げたことから自らの経験、体験を通じてご支援させていただく。 5S管理から部品別原価管理の構築に至るまで、現場の方々が主体性を持って生産活動ができるようなお手伝いをする。

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