小職がメインにてご支援させていただいている
食品加工メーカー様の現場で『5S活動』をしよう、
ということになり、現在、現場の方々とともに取り組んでおります。
何故、『5S活動』をする必要があるのか、
どんな目的で『5S活動』をするのか、
『5S活動』をすることにより期待される効果はなにか、
ということについて小職なりの見解をまとめてみました。
メルマガ読者の方々は、勉強熱心の方々ばかりだと思います。
釈迦に説法で恐縮ですが、
再度、復習の意味も込めて定義からお付き合いください。
『5S』とは、
1.整理(せいり、Seiri)
いるモノといらないモノを分け、いらないモノを捨てること。
2.整頓(せいとん、Seiton)
決められたモノを決められた場所に置き、
いつでも取り出せる状態にすること。
3.清掃(せいそう、Seisou)
常に清掃をして、職場を清潔に保つこと。
4.清潔(せいけつ、Seiketsu)
整理、整頓、清掃の3Sを維持管理すること。
5.躾(しつけ、Shitsuke)
決められたルール、手順を正しく守る習慣をつけること。
すべての頭文字に『S』が付いていることから、『5S』と称しています。
日本電産グループでは、『5S』に『作法』を加えて
『6S』または『3Q6S』としており、
東芝グループでは、『しっかり』、『しつこく』を加えて
『7S』としているそうです。
『5S』の効果として期待されることは、
1.仕事(作業)のムダの減少
何がどこにあるかわかるようにすることで
モノを探す時間のムダが減少する。
2.品質のムダの減少
不良をつくることでムダな材料費、ムダな労務費等が発生する。
3.安全の確保
作業エリア、通路、仕掛品置場等が明確であれば安全に作業ができる。
4.納期の確保
生産計画通りの生産活動をすることにより
納期順守率を上げることができる。
5.モラールの向上
次工程お客様主義を徹底する。
自工程では不良を流出させない、完璧なモノを供給する、
という意識にて生産活動をする。
6.営業の効果
5S管理が出来ている現場は品質、納期ともに損傷がない、
と判断されビジネスチャンスが増える。
『5S』を徹底し、維持管理することで製造原価は低減できると思います。
例えば、ある製品(商品)で不良ができてしまい、
新たに生産しなければならなくなったとしましょう。
就業時間内では、既に生産計画を立案しているため、
良品をつくるための時間的余裕がない。
仕方なく、就業時間ではなく残業時間にて生産することとなった場合、
製造原価はどうなるでしょうか。
当然、ムダな材料費が発生します。
残業時間にモノづくりをしている訳ですから、
時間当り1.25倍のお給料が発生する。
また、電力費、消耗品費、消耗工具費等も発生する。
今時期であれば現場は寒いのでストーブが必要、灯油代が発生する。
納期を順守しなければならないので、
本来生産しなければならない製品(商品)を協力会社に生産委託する。
その分の費用はお客様に負担していただけるのでしょうか、
負担していただけませんよね。
結果、製造原価が高騰し、
売上総利益(粗利益)が減少することとなります。
『5S』を徹底し、維持管理することでこの様なムダな費用発生を
抑制することができると思います。
『5S』は、当たり前のことを当たり前に実行することだと思います。
『挨拶をきちんとする』、『使用したモノは必ず元の場所に戻す』、
『時間を守る』、『約束を守る』等は、当たり前のことなのですが、
その当たり前のことができていないことが多いようです。
社長自らが、率先垂範することが重要だと思います。
『5S』を徹底し、維持管理することが、
現場では最重要課題ではないでしょうか。
小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。
