『見える化』とは、広義には可視化と同義だが、
狭義には可視化されづらい作業の可視化を指す経営上の手法として、
一部の人が使っている言葉である。
学術的な用語として確立した言葉ではない。
この語は、もともと、企業活動の漠然とした部分を数値などの客観的に
判断できる指標で把握するための可視化に対して用いられた。
『測れる化』とも言う。
ただし、今日では『可視化』全般に対して使われる例もある。
(出典：Wikipedia ウィキペディア)
小職がメインにてご支援させていただいている食品加工メーカー様では、
ライン別の不良率、不良金額等をグラフ化して
『見える化』をされております。
現場の方々が、毎月リバイスされる計表(グラフ)を見て、
自ラインの不良率が上がった、下がった、
上がり傾向である、下がり傾向である、
ということが一目瞭然で把握できるような仕組みを構築されております。
これも『見える化』の一つではないかと小職は考えております。
そもそも『見える化』とは、
トヨタ自動車が企業改革、現場改善の取り組みのひとつとして
導入されたことで世間に広く知られるようになったと思います。
トヨタ自動車の『見える化』で有名なのが、
『あんどん』、『かんばん方式』と呼ばれる現場改善手法だと思います。
ちなみに、『あんどん』とは、
問題が発生した時に、『あんどん』が点滅して、
問題の発生を早急に担当者に知らせることにより、
迅速に対応できるようになったと言われております。
また、『かんばん』とは、
必要な部品や数量を書いた札(かんばん)を生産工程でまわしていくことで、
必要なときに必要なだけ調達できる、
ムダのないJIT(Just In Time)生産が実現できると言われております。
ある部品加工メーカー様では、
部品アイテム数が大変多く、
在庫をして得意先からの受注に対応をされております。
その部品在庫は倉庫の棚に整然と並べてあり、
どこに何があるかまったく知識のない小職でも
お目当ての部品を探すことができました。
なぜ、簡単に小職がお目当ての部品を探すことができたのでしょうか。
それは、棚に住所のように番地が付いており、
誰でもすぐに探し出すことができるようになっているからです。
これも『見える化』の一つではないでしょうか。
探すムダを排除し、効率よく部品を探すことができれば、
ムダな時間も要せず、
その分、違う仕事(作業)ができるのではないでしょうか。
数字に表わすことは困難かもしれませんが、
ムダな作業をすることで製造原価は高騰しているのではないでしょうか。
前回のメルマガでは『5S活動』について
小職の見解を述べさせていただきました。
『見える化』のベースは、
『5S活動』を常に意識し、維持継続していくことだと思っております。
『うちは、プレス屋だから現場が油まみれになっていても仕方がない』
ではなく、
『プレス屋さんなのにメチャクチャ綺麗』と感動してもらえるような
現場づくりをお手伝いしたいと思っております。
現場での『見える化』を進め、製造原価低減に結び付けたいところです。
小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。
