石井博コンサルタントコラム

製造業の皆様、内段取り・外段取りを実施していますか?

前回のメルマガでは、3現主義(現場・現物・現実)にて
『なぜなぜ5回真意の追求』をし、
真の原因追求をしてニ度と同じクレームを発生させない、流出させない、
不具合を発生させないためにはどの様にすればよいかを
ご紹介させていただきました。

今回は、生産効率の改善、稼働率の改善に欠かすことができない
段取り替え(段取り時間短縮)についてご紹介させていただきます。

多品種少量生産に対応するためには段取り替えをいかに無駄なく、
効率良く実施することが重要です。

段取り替えは内段取りと外段取りに大別され、
内段取りとは機械を停止して行う段取りのことで、
外段取りとは機械を停止せずして行う段取り、
つまり、作業を中断しなくとも段取り作業を進めることができる
段取りのことをしめしております。

当然、機械を停止させずに段取り替えができれば、
稼働率が改善され時間当りの出来高も増加することとなります。

余談ですが、トヨタ生産方式では『シングル段取り』という用語があります。
『シングル段取り』とは10分以内に金型交換(金属プレス加工用金型)をし、
次の製造品の頭出しまで完了させることですが、
今日では更に段取り時間を短縮して2分以内に金型交換完了を目指す
『ワンタッチ段取り』という段取りを実施しているそうです。

『シングル段取り』も『ワンタッチ段取り』も
内段取りに属する段取りですから、
本来ならば外段取りができればよいのですが、
現実問題とし機械を止めずに段取りすることができないことから、
『シングル段取り』、『ワンタッチ段取り』が改善・改革のすえ
対応できるようになったことだと思います。

では、段取り改善はどのように実施すればよいのでしょうか。
下記ステップを踏んで改善・改革をすることをお勧めします。

(1)段取り時間の現状把握
(2)段取り作業内容の把握
(3)設備投資をせずして改善・改革できる事項の抽出
(4)少額の設備投資をして改善・改革できる事項の抽出
(5)設備投資、時間を掛けて改善・改革する事項の抽出

(1)段取り時間の現状把握
各ライン別、各作業者別に段取り作業時間に占める作業内容を調査して、
機械あるいはライン別の問題点をビデオ等を使用して把握することです。

(2)段取り作業内容の把握
上記(1)で明らかになった作業内容を
『外段取り作業』、『内段取り作業』、『ムダな作業』にグルーピングする。
『外段取り作業』とは機械を停止しないで機械の外で行う作業、
『内段取り作業』とは機械を停止して行う作業、
『ムダな作業』とは工具を探したりする作業、
という観点でグルーピングする。

(3)(4)(5)については、
上記(2)にてグルーピングした作業内容を更に詳細に検討して、
即、改善・改革できる事項か否かを検討して
優先順位を付けて実行することをお勧めします。

段取り改善・改革することでラインの稼働率が向上することは勿論ですが、
結果的に仕掛品の削減、完成品在庫の削減、
引いてはキャッシュフローの改善に寄与することになります。

小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。

 

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