前回のメルマガでは、
生産管理体制の構築についてご説明させていただきました。
中日程、小日程を立案して作業の優先順位については
現場の方々に任せる、現場の方々の意見を反映した中日程、
小日程の立案が重要な旨 ご説明させていただきました。
今回のテーマは、
品質管理チェックシートの活用についてご説明させていただきます。
得意先の納期通りに生産計画を立案して、
現場に対しての作業指示をしても、品質に不備があり、
出荷検査時に不具合が発見され、出荷停止となった場合、
その不具合を手直しする必要が発生します。
そうなると、生産計画自体も絵に描いた餅になってしまいます。
そこで、現在、ご支援しているクライアント先では以前、
不具合が多く発生する工程にて、次工程に渡す際に、
自工程で品質100.0%保証をするという考えのもと、
品質管理チェックシートを活用することとしました。
現場責任者、不具合頻度が多い工程の作業者、
次工程の作業者、出荷検査担当者交えて、
どの様な不具合が多いのか、
どの部分に気をつけてモノづくりする必要があるのか、
過去のトラブルは、という様に不具合が発生しそうな
現象含め洗い出をしていただきました。
結果、以前は出荷検査時に約10.0%前後の手直しが
発生しておりましたが、
品質管理チェックシートを活用し始めてからは
手直し率がほぼ0(ゼロ)になったとのことです。
同社の様に手直しができる部品であれば、
工数は発生しますが良品とすることができます。
しかし、手直しができない様な部品であれば
不具合品はすべて廃棄となってしまします。
また、社内にて不具合品を流出防止できればまだ良いですが、
得意先に納品され、結果、ロットアウト、最悪、ライン補償となり、
取引停止、という様なこともあり得る話だと思います。
モノづくりにおいて、
100.0%良品を製造することは非常に厳しいことである、
と理解しておりますが、少しでも不良率を低減させることで、
製造原価が低減し、売上総利益(粗利益)が増加し、
結果、営業利益が増加するのではないでしょうか。
同社では自工程で製造する部品については、
100.0%保証して次工程に渡す気概で取り組んでいただいております。
また、更に、作業者のレベルアップをはかるために、
作業標準書を作成して、
誰が製造しても同レベルになる様な活動も開始しております。
小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。
