前回のメルマガでは、
品質管理チェックシートの活用についてご説明させていただきました。
ご支援しているクライアント先で、以前は出荷検査時に約10.0%前後の
手直しが発生しておりましたが、
品質管理チェックシートを活用し始めてからは手直し率が
ほぼ0(ゼロ)になった旨、ご報告させていただきました。
各工程で品質管理チェックシートを活用して、自工程で100.0%保証して
次工程に渡す気概で取り組んでいただくことで改善・改革できた事例
としてご報告させていただきました。
今回のメルマガのテーマは、さらなる品質改善の観点から、
工程ごとの限度見本作成についてご説明させていただきたいと思います。
限度見本の定義は、ある製品(部品)を品質上合格とするか、
不合格とするかの限度を示した見本であり、
合格品の見本と不合格品の見本とが存在し、
実際に製造した製品(部品)を見本と比較して、
限度見本を超えている場合に合格、または不合格にすること、
と定義付けができます。
定量的にデータを検査ではかることができる項目では、
限度見本を作成する必要はありませんが、
目で見て判断しなくてはならない等、
作業者の感覚をたよりに合否を判断しなくてはならない局面が
製造現場では多く存在します。
この様な官能検査が必要となるような製品(部品)や製造工程では
限度見本を作成しておくと判断基準をつくることができます。
不良の内容ごとに複数の限度見本を備えている現場も存在します。
また、品質の標準をしめす標準見本も存在しますが、
標準見本はあくまでも製品(部品)の標準的な品質を伝えるモノで、
どこまでを合格にするのか、
どこからが不合格なのかの合否判定がわかりません、
そのためにも限度見本が必要になるということです。
ご支援しているクライアント先では、
製造している部品により10数工程あり、
各工程の担当者が数名存在する様な工程も数工程存在しております。
現状でも作業者のレベルは相違し、
感覚(官能)もバラバラですが、
携わっている作業者と管理者交えての打ち合わせを実施し、
工程ごとに限度見本を作成してからは、
作業者の方々の意識共有、感覚(官能)共有ができたことから、
限度見本作成後数ヶ月経過しておりますが、
今のところは問題なく製造ができている様です。
現場の方々の意見を反映して限度見本を作成したことで、
現場の方々に当事者意識を持っていただけたのかもしれません。
小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。
