前回のメルマガでは、
生産計画を立案して現場に作業指示書を発行することで、
今、必要なモノを必要な数だけ製造することでムダな作業がなくなり、
ムダな在庫がなくなることをご説明させていただきました。
今回のメルマガのテーマは、
在庫管理についてご説明させていただきます。
在庫管理の目的は、
企業経営の円滑な運営と経済効率の両面から、
材料、仕掛品、商品(製品)などの在庫を適正状態に
維持することです。
多すぎても少なすぎても問題が発生することになります。
*在庫が多すぎる場合の問題点として*
1.運転資金の固定化
在庫は資産であるが、
キャッシュ(現金)ではないので資金繰りの悪化につながる。
2.デッドストックの増加
製品のライフサイクルが短縮している状況下で、
在庫を抱えると陳腐化するリスクが発生する。
3.在庫関連費用、保管場所の増加
在庫を持つために発生する費用(保管料、管理費、倉庫人件費等)が増加し、
かつ、在庫を保管するためのスペースが必要となる。
*在庫が少なすぎる場合の問題点として*
1.機会損失の増加、信用度の低下
在庫が少なければ機会損失を招くこととなり、
さらに品切れが発生すると信用度の低下を招く。
2.緊急調達によるコストの増加
通常の発注ではなく、
緊急的に発注するため通常発注に比べ割高になる。
3.生産期間(納期)の長期化
調達リードタイムの長い資材や部品が在庫されていない場合、
即生産期間の長期化につながる。
在庫が少なすぎる場合の問題点、
多すぎる場合の問題点を列挙しましたが、
では、どうすれば適正状態の在庫に
近づけるかをご説明させていただきます。
先ずは、発注の仕方、発注方式について検討したいと思います。
代表的な発注方式としては、
定量発注方式と定期発注方式があげられます。
*定量発注方式*
定量発注方式とは、在庫量が一定の量(発注点)に達した場合、
あらかじめ設定した一定量(経済的発注量)を発注する方式で、
発注量は常に定量な発注方式です。
*定期発注方式*
定期発注方式とは、
一定の期間ごとにその時点での需要量を予測し、
それに基づいて発注する方式で発注量はばらつきますが、
発注時期は常に定期な発注方式です。
では、定量発注方式にするのか、
定期発注方式にするのかの決め方ですが、
一般的にはABC分析(パレート分析)を使用することが多いです。
ABC分析(パレート分析)とは、
在庫金額総額の80%が全在庫品目のうちの20%で占められている、
という考え方が基本となり、縦軸に在庫累計金額、
横軸に在庫品目数をとり、品目数累計上位20%の品目をA品目として、
以下、B品目、C品目としていきます。
A品目を重点管理品目として定期発注方式を採用し、
B品目については一般的には定量発注方式を採用しますが、
単価が高い品目については定期発注方式を採用します。
C品目については定量発注方式を採用します。
全在庫品目に対して一律に同じ管理をするわけではなく、
品目ごとに違う管理をしていくことが重要である、ということです。
在庫管理を含めた生産管理活動は、
製造メーカー様にとっては根幹であると思います。
その会社様に則した『あるべき姿』を模索して、
現状とのギャップをいかに埋めるのか、
改善・改革するのか、ということだと思います。
小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。
