前回のメルマガでは、在庫管理についてご説明させていただき、
在庫が多すぎる場合の問題点と在庫が少なすぎる場合の問題点等を
ご説明させていただきました。
在庫に直結する前段階の問題点として、原材料のリードタイム、
製造工程、製造方法の見直し等もご検討する必要があると思います。
そこで今回のメルマガは、グループ長の方々に自工程にて、
いかに作業者の方々を巻き込み、製造工程、製造方法を
改善・改革していただくかについてご説明させていただきます。
以前メルマガでも数度、『5S』、『トヨタ生産方式7つのムダとり』、
『見える化』等の改善・改革の方法についてご説明させていただきましたが、
『ECRS』も同様に生産の合理化を狙いとした手法ですが、
工程、作業、動作を対象とした分析に対する改善の指針です。
『ECRS』 とは、
1.Eliminate(排除)
2.Combine(結合)
3.Rearrange(交換)
4.Simplify(簡素化)
の頭文字をとった改善の原則です。
1.Eliminate(排除)とは、
その工程自体、作業自体、動作自体をなくすことができないか、
という観点から改善・改革する方法です。
2.Combine(結合)とは、
なくせないのであれば、結合させることはできないのか、
という観点から改善・改革する方法です。
3.Rearrange(交換)とは、
なくせない、一緒にできない、となると、次は順序の変更をして
作業効率を向上させることはできないか、
という観点から改善・改革する方法です。
4.Simplify(簡素化)とは、
なくせない、一緒にできない、順序の変更はできない、となると、
最後に少しでも簡素化できないか、
という観点から改善・改革する方法です。
上述した様に、『ECRS』の改善は、
1.Eliminate(排除)
2.Combine(結合)
3.Rearrange(交換)
4.Simplify(簡素化)
の順番に検討することが、検討し易いと言われております。
中小中堅企業になると、マネジメント層の方々が、
実際に現場に入る(作業に従事する)ことも少なくなると思われます。
『ECRS』の改善ができるのは、やはり現場の方々ではないでしょうか。
作業に従事していることで発見できることが沢山あると思われます。
そうなると、現場のグループ長の方々が、
いかに自工程の作業者の方々を巻き込み、
現場にて改善・改革していくことが、
強い現場をつくり上げていくことになるのではないでしょうか。
小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。
