石井博コンサルタントコラム

製造業の皆様、問題解決の8つのステップ

前回のメルマガでは、
3現主義に徹して品質管理体制の構築をしていただくことが
製造メーカーとして重要な旨、ご説明させていただきました。

今回のメルマガは、
『トヨタの問題解決(著者:(株)OJTソリューションズ)』 という
興味深い書籍に記載されていたトヨタ全従業員が
問題解決をする場合の『考え方』についてご説明させていただきます。

『発生型問題解決』、『設定型問題解決』、『ビジョン指向型問題解決』の
3パターンがあり、その考え方がトヨタの
イノベーションの基礎となっている旨、ご紹介させていただきます。

その 『考え方』 をするにあたり、
8つのステップを踏んで推進する必要があるとのことですので、
その8つのステップを順にご紹介させていただきます。

8つのステップとは、
STEP1:問題を明確にする
STEP2:現状を把握する
STEP3:目標を設定する
STEP4:真因を考え抜く
STEP5:対策計画を立てる
STEP6:対策を実施する
STEP7:効果を確認する
STEP8:成果を定着させる

STEP1:問題を明確にする
『問題を明確にする』 ことと、次のステップである
『現状を把握する』 ことは非常に重要なステップであり、
このプロセスで70%の時間と労力を費やすことになります。

問題テーマありき、対策ありきで、
問題解決に取り組んでしまうケースが少なくありませんが、
これでは、『本当の問題』を解決することはできません。

対策ありきであると、対策を施すことが目的になってしまい、
本当の問題が解決されない可能性があるということです。

『本当の問題』→『困っている状態』→『問題テーマを決定する』→『対策』
というプロセスを前提に考える必要があります。

また、抽象論ではなく数字でとらえることが重要であり、
データでしめすことにより、胎落ちし易くなるということです。

また、問題を発見するためには7つの視点で検討することが重要です。

(1)悩んだり困っていること
(2)上位方針との比較
(3)後工程への迷惑
(4)基準との比較
(5)標準との比較
(6)過去と比較
(7)他部署との比較

上記7つの視点で問題を抽出したら、
今度は、『重要度』、『緊急度』、『拡大傾向』で問題を評価して、
問題に優先順位をつけて取り組むことが重要です。

同時多発的にたくさんの問題が発生し、
一気にすべての問題解決にとりかかると、
時間も手間もかかるので現実的ではありません。

優先順位をつけることが重要です。

小職でよろしければいつでもご支援させていただきます。

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